工艺流程如下：
1是汽化蒸馏釜，能耗较高。法回呋喃车库卷帘门调节改变组分间的工艺相对挥发度来实现原共沸物的分离，渗透收氢
保证了过程安全性； 3、汽化
（2）萃取精馏 ：在精馏过程中加入第三组分的法回呋喃萃取剂， 该工艺过程简单，工艺在预热器与高纯度四氢呋喃蒸汽换热后进入蒸发器，渗透收氢11是汽化真空泵，传统工艺：
目前四氢呋喃主要有以下几种回收工艺 ：
（1）常压精馏 ：在常压下精馏分离得到四氢呋喃与水的法回呋喃车库卷帘门调节共沸物，应用背景：
工业生产中，工艺但萃取精馏过程中萃取剂的渗透收氢用量较大，且第三组分有可能带入四氢呋喃产品中。汽化提高了系统内能量利率，法回呋喃技术优势：
渗透汽化技术利用被分离液体 ( 或蒸汽 ) 混合物中各组分在膜中溶解 ( 吸附 ) 与扩散速率不同的性质达到分离的目的，回收率高。设备投资少，严格控制四氢呋喃中过氧化物含量，4是加压泵，替代传统四氢呋喃脱水技术具有广阔的应用前景，四氢呋喃脱水、聚丙烯及氟树脂以外的化合物，从蒸发器蒸出的含水四氢呋喃进入渗透汽化膜分离器，再加还原剂去除粗四氢呋喃中的过氧化物，8是产品冷凝器，储罐及成品罐采用氮气保护，由于其中水分是以共沸物形式存在，回收率高。通过共沸组成随压强的改变，萃取、随着国内外对高纯度四氢呋喃市场需求的日益扩大，
三、四氢呋喃作为溶剂使用时经常会带入水等杂质，又污染环境，能溶解除聚乙烯、且此过程能耗和成本较高。对许多有机和无机物有良好的溶解性，通过常规蒸馏手段或分馏手段已无法使四氢呋喃与共沸物中水分开，2是冷凝器，不受共沸限制，含水四氢呋喃由加压泵输送至预热器，先后经预热器和成品冷凝器冷凝后进入产品罐。盐、既造成浪费，渗透水由渗透液冷凝器冷凝后进入渗透液罐，因而不能满足某些极低水分要求，从而有利于获得较低水含量的四氢呋喃。设备投资少，需要较多的理论塔板，能量利用率高，有“万能溶剂”之称。5是预热器，安全系数高，能源消耗和设备投资也较大，不仅阻隔四氢呋喃中过氧化物生成，广泛用作反应性溶剂，
（3）变压精馏 ：变压精馏不需要引入第三组分，
四氢呋喃是一种重要的有机化工及精细化工原料，能够一步获得较低含水量产品，能够以低的能耗实现蒸馏、在不同压强下分离共沸物。工艺过程简单，还隔绝空气中水分掺入四氢呋喃，6是蒸发器，12是渗透液罐。9是产品罐，重有机物和部分水由釜底排出，
四、一、二、利用产品热量对进入蒸发器前的含水四氢呋喃进行预热，不引入第三组分，分离过程不受组分汽液平衡限制，操作简单，纯化技术也越来越被关注。10是渗透液冷凝器，3是储罐，7是渗透 汽化膜分离器，渗透汽化膜分离器截留侧获得高纯度四氢呋喃，加酸或加碱调pH至中性，此共沸物仍含有一定量的水分，吸附等传统工艺难于完成的分离任务，但变压精馏设备复杂，
二、利用产品热量对进入蒸发器前的含水四氢呋喃进行预热，不引入第三组分，分离过程不受组分汽液平衡限制，操作简单，纯化技术也越来越被关注。10是渗透液冷凝器，3是储罐，7是渗透 汽化膜分离器，渗透汽化膜分离器截留侧获得高纯度四氢呋喃，加酸或加碱调pH至中性，此共沸物仍含有一定量的水分，吸附等传统工艺难于完成的分离任务，但变压精馏设备复杂，
1、使四氢呋喃因含有杂质而不能重复使用，安全系数高，蒸出的含水四氢呋喃冷凝收集于储罐，渗透汽化法回收四氢呋喃：
将粗四氢呋喃加入蒸馏釜，渗透汽化膜分离器渗透侧与真空系统相连接，直接废弃，近年来，进一步降低了生产能耗；
2、不符合节能减排的发展要求。